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Φ36002、538m~2换热器的制造

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-06-13  来源:中国太阳能热水器网  作者:[db:作者]  浏览次数:79

  制造与安装036、2538m2换热器的制造徐满生,冯秀丽(南通大力化工设备有限公司,江苏南通226401)焊接要求;同时对方形人孔的制作及其与筒体的焊接防变形等采取了!定的措施,对管板上端面平面度的要求采取了特殊的加工工艺及检验方法。

  1概述2003年8月,某公司承接了一台大型换热器的制造出口任务。该设备为立式固定管板式换热器,设备直径为03600,换热面积为2538m2,设备壳程主要受压元件材质为304 14设备管程主要受压元件材质为16MnR,*=16mm.换热管025.4X 5613/304共计5804支。管板材质为50mm厚的304板材拼接而成。设备设计参数见表1,设备总图见。

  1.2制造要求1设备制造的具体要求见表2. 2制造难点孔与筒节焊接变形的控制。

  表1设计参数项目壳程管程工作压力(MPa)FV(真空)设计压力(MPa)一01工作温度(*c)设计温度(*C)物料名称碳化水素腐蚀裕度(mm)程数主要受压元件材质换热面积(m2)设备净重(kN)满水后重量(kN)1.23主要检验项目(1)原材料验收;(2)各零件成形尺寸/形状误差;(3)无损检测;(4)整体检查;(5)上管板管端不平度检查;(6)强度试验,致密性试验。

  以上各工序均要求做好记录,并能有效追溯。表2设备制造要求项目壳程管程试验压力(MPa)034015致密性试验压力(MPa)01860101无损检测比例,RT(%)2020无损检测标准JB/T4730理;上管板管端不平度要求:< 2焊接坡口制备筒体纵、环缝采用双面焊。焊接坡口置于筒体内侧,在筒体外侧清根后,用埋弧自动焊盖面。壳程筒体采用碳弧气刨清根时,须保证清根后其根部距筒体内侧6mm以上,碳弧气刨清根后,应使用角式砂轮机修磨坡口至露出金属光泽,以防渗碳、渗铜现象的发生。

  2.2管板对接管板对接的焊接接头形式见。该节点为手工焊焊接接头形式。焊接时要求采用较小的焊接线壳程筒体与管板焊接时,应注意焊接变形控制,防止管板产生过大的变形,导致上管板处预留的管子长度不能克服管板变形,而发生管子不能整体加工的情况。

  24管子管板焊接结构采用插入式连接,则因开孔较大,会导致筒体削弱变形。而该接头采用安放式连接,在人孔筒节与筒体焊接前,筒体上可以开较小的孔,待焊接完成后,人孔与筒体成为一刚性整体后,再切割多余的筒体金属,可以将因强度削弱导致的筒体变形减小到最低程度。

  3管板的制造管板加工是管板制造的重要工序,其加工质量直接影响装配质量和胀接质量。为了便于穿管,管孔应与管板端面垂直,为了保证胀管质量,应保证管孔表面粗糙度不大于125且不存在贯穿管孔轴向的划痕。管板材料304按GB/T 4237*1992的要求进行验收,厚度为50mm,应有质保书,并按要求进行复验。

  检查※热处理-※校平※车外圆及端面※划线※钻*(配钻)*较孔成形。

  为减少拼接管板的变形,采用小坡口的焊接接头,两焊工从管板中心向两侧同时施焊多层多道焊道,焊接时应注意将工件勤翻身,并采用锤击的方法以减少焊接应力。注意在焊接最后一道焊缝时,应严禁锤击。焊缝清根可采用碳弧气刨,应注意操作,防止短路,以免渗碳、渗铜。

  管板钻孔加工前,应将管板架在专用的架子上。

  为防止管板因自重产生过大的挠度,在管板中心部位应加以适当的支撑;管板、折流板通过采用钻定位孔,用螺栓连接的方法固定在一起。管板面应保证水平,用水平仪调平,保证钻床轴线与管板平面垂直。

  管板加工严格按图纸要求,管孔加工必须遵循钻※较孔的加工顺序,保证管孔的垂直度,保证管桥间距允差和管孔内表面粗糙度,不能有缺陷存在。配钻的管板和折流板应按顺序作好装配标记,并在上、下管板的外缘加工出0*90*线刻痕和标记。管板加工后应将表面的及管孔内部的污迹清除干净。

  实际生产过程中会出现管子、管板的尺寸精度均符合公差要求,管板的形位公差也满足标准规范的要求,但出现管子不易穿入管板的情况。故应根据换热管的实际尺寸,确定最终的较孔尺寸。特别是涉外项目,其管子规格往往与国内定型产品不一致,管子制造厂须特制模具,故在换热管订货时要规定其公差范围,且管子订货时要注意其交货期应在较孔之前。

  4管束组装(1)在专用支架上固定下管板(水平放置),同时装配拉杆、定距管、折流板,使其成为一个整体;将壳体、上管板与管束组对,将上述区域起固定管作用的换热管引出上管板,调整两块管板的同心度和水平度,试穿换热管若干根,同时点焊固定壳体与管板;穿换热管:将设备卧置,穿入所有换热管(壳体内折流板之间有工人引穿),保证管端上表面伸出管板长度13mm,点焊固定;焊接:壳体与管板的角接焊缝按焊接工艺要求进行焊接;下管板管头持平:按图将换热管伸出下管板的多余部分长度刮平;焊接:换热管与管板的接头采用自动氩弧焊;焊接严格按焊接工艺进行,注意焊接次序(见),减少管板的焊接变形;换热管与管板胀接:控制胀管率1.5% ~2%;对上、下两管板,任意抽查换热管总数10%的数量进行胀管率检查;试压:壳程液压试验,检查管头。液压试验结束后,进行气密性试验;壳程通入0.2MPa压缩空气,然后用肥皂水检查焊缝致密性。

  5管板上端面加工将管束立式安装在专用支架上,用水管法(管板上表面0*90*180*270*为基准)和挂铅垂线的方法(上、下管板侧面0* 90*180*270*为基准)对基准线进行测量。调节其水平度在0. 02mm/m以内,保证管束上管板的水平度。将调好水平和垂直度的管束与基础间用地脚螺栓固定。具体地讲,水管法调水平时,可在管板上平面处用不锈钢薄板围以围堰,在围堰内注满水,目测出最低的几根换热管,然后以这几根管子作为管端加工的基准,并加工出基准面。用专用工装设备(工装的导轨水平度调节在0.02mm/m以内)逐根加工5804根换热管的上端面,保证其端面不平度在0.5mm以内。管端加工的专用工装见。因图面有最低换热管须露出管板6ran的要求,在无法加工出6mm管子的情况下,在较矮的管端堆焊以保证加工出管端,并尽量减少其它较高管子的切削加工量。

  5.1加工过程中管端不平度的判定方法在专用加工工装上有刻度标尺,工人只要按基准面的刻度加工就能保证单个管子的高度要求,但由于加工平面挠度系统误差等原因导致纯粹按刻度加工,会造成管端不平的情况,这些均要求工人加工时根据挠度情况,随时调整切削加工量。要求每个管端均测量出实际的长度,是不现实且没有必要的。

  在实际操作时,可以用长度190mm左右的滑块(跨5个管子节距,管子节距为38mm)滑过管端,若滑块能顺利滑过管端,则认为管子不平度在公差范围内。

  5.2管端不平度的检查方法加工一把长3m左右,高度在100mm,厚度12mm的直尺,严格保证该直尺的水平度。将直尺靠在管端面上,呈米字形辐射方向交叉检查,在直尺与管端平面间用塞尺检查,以0.5mm塞尺不能通过为合格。

  5.3管端不平度超差的处理方法采用专用工装加工的管端,仍有1%不能满足公差要求,在这些管头附近,用0200mm左右的细目砂轮片仔细研磨,磨去较高的管端,再沿用上述的检查方法检验,直至检验合格为止。

  6结语设备已于2004年4月底在日本某公司安装调试结束,现正常使用于该公司。

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